Cada matriz y punzón se diseña para soportar la fatiga cíclica de prensas hidráulicas de gran porte sin fallo prematuro. Trabajamos con aceros al carbono y aleaciones pesadas endurecidas, verificando la microestructura en cada lote.
Efecto: Reducción de paradas no programadas en líneas de extrusión continua.El mecanizado por CNC garantiza concentricidades por debajo de 0.02 mm y tolerancias que permiten el intercambio de herramentales sin ajustes manuales. Cada pieza se mide con palpador de contacto antes de salir de planta.
Efecto: Repetibilidad dimensional en series largas de producción B2B.Certificamos dureza, composición química y análisis metalográfico en cada molde de fundición. El cliente recibe un informe que vincula la materia prima con el tratamiento térmico aplicado.
Efecto: Cumplimiento de especificaciones técnicas en componentes mecánicos críticos.Principio La durabilidad operativa no es un añadido, es el punto de partida del diseño de matrices de extrusión pesada.
Método Control de proceso desde la colada del acero hasta el rectificado final, con ensayos no destructivos en cada etapa.
Resultado Componentes mecánicos que mantienen su geometría bajo carga cíclica extrema, reduciendo el costo total de propiedad del herramental.
Planta metalúrgica y siderúrgica
Operamos con prensas de 800 toneladas para la extrusión de perfiles estructurales de acero al carbono. Cada ciclo de forja se controla mediante sensores de temperatura y presión, garantizando la homogeneidad del material en piezas de hasta 2 metros de longitud.
La resistencia a la fatiga cíclica de nuestras matrices supera las 500.000 operaciones sin reparación.
Mecanizamos punzones con concentricidad inferior a 0.02 mm para matrices de aleaciones pesadas. El recubrimiento de nitruro de titanio permite trabajar a 650°C sin deformación, reduciendo la adhesión del material y mejorando la repetibilidad del proceso.
La vida útil del herramental se extiende un 40% respecto a punzones sin tratamiento superficial.
Fabricamos moldes de fundición con canales de refrigeración internos que optimizan la solidificación del acero aleado. Cada molde se entrega con certificación de dureza y análisis metalográfico, cumpliendo los estándares del sector siderúrgico para series medias y largas.
La integridad estructural de las piezas coladas reduce las tensiones residuales y mejora la resistencia al choque térmico.
Cronología de la forja pesada y la evolución metalúrgica
Instalación de la primera prensa hidráulica de gran porte en el galpón de producción continua. Se fabricó la matriz ME-300, precursora de la serie actual, con acero al carbono bonificado. La puesta en marcha marcó el inicio de la forja por extrusión en caliente para componentes estructurales de la industria siderúrgica.
Se habilitó el laboratorio interno de ensayos metalográficos y fatiga cíclica. La planta obtuvo la certificación ISO 9001 para procesos de forja por matrizado mecánico. Ese año se entregaron los primeros moldes de fundición B2B con canales de refrigeración internos, reduciendo un 18 % las tensiones residuales en piezas coladas.
Incorporación del centro de mecanizado CNC de cinco ejes para la fabricación de punzones con tolerancias inferiores a 0,02 mm. Se desarrolló el recubrimiento superficial de nitruro de titanio que permite operar a 650 °C sin deformación plástica. La producción de matrices de aleaciones pesadas endurecidas alcanzó las 120 unidades anuales.